Schneider Electric décarbone l’industrie

À l’occasion d’un colloque sur l’hydrogène et la décarbonation organisé par le Groupe, Pôlénergie a pu se faire une idée du volontarisme de l’entreprise face à la transition énergétique, à travers, d’un côté son amélioration continue mais aussi de l’autre par son offre d’accompagnement auprès des industriels pour contribuer à leur propre décarbonation. Bref, un cordonnier bien chaussé qui s’applique à lui-même ses propres recommandations !…

Une usine 4.0 et net zéro carbone

L’entreprise du Vaudreuil près de Rouen compte 340 collaborateurs sur 14200 m2 de bâtiments. L’usine produit toute une gamme de contacteurs de puissance (TeSys). Elle bénéficie de nombreuses certifications : ISO 14001, 9001, 45001 et 50001. Trois programmations d’efficacité énergétique se succèdent depuis 2014 avec un objectif : devenir Net zéro carbone fin 2024. Grâce à ces programmes, l’usine est passée d’une consommation de 11,4 à 7,3 GWh en 10 ans soit une baisse de 36%. En termes d’émissions carbone, les réductions sur les scopes 1 et 2 sont  de 80% sur la même période. La consommation d’eau a été réduite de 64% et la production de déchets est passée de 600 à 400 tonnes par an. 

Tous ces résultats sont l’aboutissement de mesures qui touchent le bâtiment et le process. À la base, il y a la mise en place de capteurs IIOT connectés à des plateformes digitales qui permet le comptage et le management des énergies et élimine les sur-fonctionnements à chaque étape du process. Concernant le bâtiment, la chaleur des compresseurs a été récupérée pour fournir des rideaux d’air chauds et produire l’eau chaude sanitaire ; l’éclairage en LED a permis d’économiser 200MW d’électricité, la température des ateliers a été régulée par des pompes à chaleur réversibles. L’ensemble de ces technologies est monitoré à travers Ecostruxure TM Building Operation. Côté process, la pression d’air des compresseurs a été réduite et la chasse aux fuites a été organisée à travers des caméras et systèmes audio de détection. La centralisation des différentes productions de vide et leur asservissement génère 53 MW d’économies annuelles. L’organisation du process a été modifiée pour tendre vers l’équation zéro production = zéro consommation ; prochainement, l’asservissement des convoyeurs entre eux devrait également contribuer à atteindre cette équation.

Le mix énergétique de l’usine est composé à 80% d’électricité, 15% de gaz naturel et 5% de propane. L’ensemble de l’électricité est verte grâce à des contrats d’achat d’électricité bas-carbone mais aussi grâce à la production de panneaux solaires et bientôt d’ombrières sur les parkings qui couvriront 8,4% des consommations électriques du site. Le propane est requis pour un process flamme de soudure de tips sur les contacteurs et sera remplacé, suite à des essais en cours, par de l’hydrogène décarboné. À terme, toute la chaleur récupérée dans l’usine chauffera l’ensemble des bâtiments et permettra d’effacer le gaz naturel.

Sur le volet économie circulaire, il faut signaler la mise en place d’une station de recyclage d’eau zéro rejet connectée et monitorée par un modèle d’IA pour prédire les dérives de procédés. Enfin, une nouvelle chaîne de valeur s’est mise en place à travers la récupération et le retraitement du nitrate d’argent avant sa réutilisation, assurant ainsi 50% de l’approvisionnement en poudre de nitrate et réduisant de 1356 tonnes les émissions de GES par an.

Fort de tous ces résultats, le site du Vaudreuil a été labellisé « Industry 4.0 showcase » en 2018 par l’Alliance de l’Industrie du Futur et “Sustainability Lighthouse” en 2022 par le World Economic Forum.

Les outils de la dévaronation

Lorsqu’il s’agit de production massive d’hydrogène vert, Schneider Electric couvre l’ensemble de la chaîne de valeur. Le groupe maîtrise en effet la production d’ENR électriques, les connexions au réseau, la conception des unités de production et l’automatisation des process. 

À  travers son offre Ecostruxure Power & Process, Schneider Electric combine non seulement le management de l’énergie et l’automatisation des process, mais aussi le design et la construction de l’usine pour assurer une maintenance optimale et aboutir in fine à un management intégré de l’entreprise cliente. Ceci est rendu possible par la conjonction des jumeaux numériques de l’usine et de l’ingénierie de process. La simulation économique et de process permet de prendre des décisions instantanées ; la conception optimisée de la distribution électrique permet de réduire les caractéristiques électriques et la puissance totale des transformateurs par l’optimisation de l’architecture du système d’alimentation. La plateforme de contrôle intégrée offre une visibilité et un contrôle complets sur l’ensemble de la chaîne de valeur de l’hydrogène vert du début à la fin ; elle unifie les opérations en regroupant diverses usines et autres sources de données pour fournir des performances opérationnelles globales.

Ainsi, la digitalisation de l’usine permet de combiner les opérations (suivi de production, gestion de production, gestion de la performance, logistique interne, gestion des mouvements de matériaux, disponibilité des données d’exploitation), la cybersécurité, l’analyse des données (disponibilité, qualité des données, outils d’analyse, contextualisation), le management des énergies, la continuité digitale et l’universalisation de l’automation, la gouvernance et enfin la performance des actifs.

Un ensemble de compétences adaptées à un management fin de la production et une gestion précise des data, deux points essentiels pour assurer la performance des actifs et le monitoring des énergies et des émissions GES.