Phoenix Contact : allier sécurité cyber et technique

Les responsables d’usine sont souvent confrontés au même défi à savoir, prendre des décisions rapides suite à la défaillance d’un équipement. Un temps long de diagnostic devient un sujet de crispation. Le principe est entendu mais le défi est assez complexe : si les pannes courantes peuvent être identifiées et résolues par les équipes de maintenance du site, les problématiques spécifiques peuvent nécessiter l’intervention du constructeur de l’équipement. Or, ils sont souvent très éloignés des installations, ce qui rend les interventions de spécialistes coûteuses, et peut en plus obliger à plusieurs déplacements si le diagnostic initial n’est pas le bon.

Prenons un exemple récent : à la suite d’une avarie sur un groupe électrogène, le technicien constructeur, pour poser son diagnostic, devait accéder à la commande d’un groupe électrogène pour vérifier des historiques (température moteur, nombre d’heure de fonctionnement, état des équipements, …) Seulement, en ces temps de restriction sanitaires, chaque visite « physique » entraine des difficultés : disponibilité du personnel, des pièces, risques de contamination, etc. le tout entrainant un aléa sur le délai de réparation. A cause de ces différentes contraintes, le site industriel concerné est donc resté sans alimentation de secours opérationnelle pendant plusieurs jours, avec des risques de pertes de production en cas de panne du réseau électrique. Décision fut prise de concevoir en priorité une solution de prise en main à distance pour ne plus être confronté à ces mêmes problèmes.

Une étude de faisabilité a rapidement démontré que le groupe électrogène n’était pas le sujet car il est équipé en base d’un pupitre communicant (Modbus TCP-IP). La difficulté venait du réseau informatique : la direction des systèmes d’information du site (une usine) n’ouvre pas son réseau à ses sous-traitants, ce qui est pertinent dans une approche cyber-sécurité. Ce conflit d’intérêt entre deux visions de la sécurité du site, cyber et technique, a été rapidement résolue par les équipes spécialistes de Phoenix Contact.

La solution mise en œuvre est finalement assez simple. Elle repose sur deux éléments :

• Un routeur 4G installé directement sur le groupe électrogène. Le routeur permet une communication dans les deux sens : le technicien interroge la machine qui lui répond. La DSI a cette fois-ci accueilli très favorablement cette initiative : la 4G évite l’utilisation du réseau informatique local et le routeur est équipé d’un firewall qui évitera toute attaque informatique. En cas de suspicion d’intrusion, le routeur peut être désactivé localement par un bouton poussoir.
• Un module SMS complémentaire a été installé sur la cuve de gasoil. Ce module envoie des sms en cas d’atteinte du niveau de bas de la cuve ou en cas de vol de gasoil. Cette solution par sms ne demande aucune compétence informatique particulière et a été déployée en quelques minutes.

Résultats : Le responsable de ce site peut compter sur son fournisseur 24h/24h. La sécurité technique du site est accrue, sans créer de nouveau risque cyber. La solution mise en œuvre lui a permis en plus d’identifier des actions de maintenance préventive qui ont été déployées de façon transparente pour son usine.